• ・配送車は病院・薬局など一日約40件の配送があり、配送都度、お届け先であるお客様を目視で確認し、旧来の携帯電話を使った配送記録を本部に送信していた。

• ・出発前に配送車のネームプレートにAsReaderをかざして配送車情報のバーコードを読み取る。配送時には伝票に印刷されたQRコードをAsReaderで読み込むと、お客様名の画面表示と音声によるアナウンスで確認でき、同時に本部に配送記録が送信される。

• ・これまで数分掛かっていた配送記録が、コード読み取りにより瞬時に終わるので、数分×40件分×配送者数の時間が毎日短縮されている。
• ・QRコードの読み取りでお届け先のお客様名の確認ができ、確実性が向上している。
• ・コード読み取り時にリーダーから赤いポインターが表示され、読み取り操作がし易い。

• ・入出庫や棚卸しなど、全ての作業が数千枚の帳票（指示書）ベースとなっており、その印刷や振り分けに多大な労力と時間が掛かっていた。

• ・ノーリツ様独自の物流管理システム「Nスクエア」の端末としてAsReader ASR-010Dを採用。
  入出庫、格納、組立、棚卸の管理に活用。

• ・ベテラン作業員の名人技に支えられていた部分を、デジタル化することで標準化に成功。作業効率が大幅に向上しただけでなく、各人の作業ログをトレースすることで、トラブル解決やさらなる業務改善に繋がっている。

作業効率が確実に良くなったと思います。紙とペンを使って目視で確認するより、AsReaderを使ってのデジタルでの管理の方が正確なので、作業結果を改めて確認する必要がなくなりました。効果は結果として数字にも出ているので感謝しています。

• ・SBSグループとして、ラストワンマイル事業のBtoC化への取り組みを進める為に、個別で使っていた端末、アプリケーションをグループ企業で統一することが必要だった。

• ・アンドロイド対応AsReader「ASR-A11DB」を全ドライバーが持つことにより、これ1台で、集荷受付・検品から持ち出し配送まで、ほぼ全ての業務に対応。

• ・従来は、ハンディターミナルとガラケーの2台持ちであったが、ASR-A11DB（＋スマホ）1台だけで同じ業務ができるので、取り回しが楽になり、作業効率の向上が図られた。

これまで、ハンディとガラケーの2台をそれぞれ充電するため、どうしてもバックヤードが煩雑になりがちでした。今回、チャージングステーションを導入したことで、1台充電するだけで良くなり、見た目にもスッキリし、綺麗に管理することが出来るようになりました。
チャージングステーションを見るだけで、誰が出かけている、いないもわかるので、人の管理という面からも満足しています。

• ・賞味期限のフォーマットが各社商品によってもバラバラで目視による確認を行なっていた。出荷した商品の賞味期限をエクセルに入力し基幹システムに送っていたが、賞味期限の逆転（※1）や出荷許容切れ（※2）がより早く正確に分かる方法を検討していた。
  ※1：賞味期限の逆転とは、前回出荷した賞味期限より期限が短い商品を出荷してしまうこと
  ※2：出荷許容切れとは、賞味期限までの残り期間が一定期間以下になってしまっていること。いわゆる3分の1ルールや出荷先の企業様ごとにその期間は設定されている。

• ・商品のバーコードをAsReaderで読み取り、賞味期限をiPhoneのカメラを使ったOCRで画像認識（AsReader CAMERA-TypeOCR）し、出荷可否の判定を行うアプリを開発。商品についているバーコードから、紐づかれたその商品の賞味期限フォーマットをアプリ内にセット。その上で日付情報を読み取るため、手作業によるパターン選択の必要もなく、効率よく作業ができる環境を提供した。

• ・手作業や目視による作業が大幅に減ったことでヒューマンエラーが少なくなり、時間短縮に繋がった。賞味期限の計算が非常にややこしく、属人化していた部分が解消され、出荷の可否が瞬時に判断できるので、検品精度が上がり、結果、出荷先企業様からの信頼獲得に繋がった。

手書き作業はもちろん、エクセルの入力作業もなくなり、大幅な作業時間の削減に繋がりました。今まで目視と計算で行っていた賞味期限の確認がAsReaderひとつで完結するので、検品の作業も簡単になり、もう手放せないものになっています！

• ・リターナブルでパレット管理しようとした時、従来のバーコードやQRコードでの管理では、時間も掛かり、ヒューマンエラーも起こり得る。そこでR Fタグを使った JPR 様のLogiarxを導入。精度の良いRFIDリーダーを模索していた。

• ・コンテナからの積み下ろし、積み込み時にロングレンジで読み取りできるASR-R250Gを活用。

• ・一般的にはRFIDの天敵と呼ばれる鉄。しかし、鉄製のコンテナ内で使うことで、読み取り電波がコンテナ内で撹拌されスピーディに正確に隅々までRFタグを読み取れる様に。

RFタグの導入により、作業時間が3分の1に削減、2~30分でコンテナ積み込みが完了できるようになりました。また積載枚数が随時確認できるので、数え間違いといったヒューマンエラーの抑制にも繋がっています。
シンプルで、直感的に操作ができるので、少しの説明ですぐ使えるのがよかったです。

• ・従来は、荷物1つに1枚の紙が必要で、航空機ごとに合計数百枚の紙が必要となり、目視での確認後、事務所に戻ってのエクセル入力作業があった。この部分の労力と時間を削減するためシステム化を進めた。

• ・輸出時のバーコード管理にASR-022D/020Dを活用中。
  輸入時のロケーション管理にロングレンジタイプのASR-R202Gを活用予定。

• ・バーコード管理により、ペーパーレス化が実現。目視～記入～パソコンへの転記時に起こっていたヒューマンエラーが殆ど無くなり、作業時間が大幅に短縮された。

日頃から使っているiPhoneと一緒の形だったので、サイズ的には使いやすくて作業服にも収納できるので、常に両手を使えていいなと思いました。貨物識別番号で似たような番号がある際に、人が記入するとその似たような番号で間違えて記 入して積み付けをする事があったのですが、AsReaderを使うと、確認して積み付けをするので、間違いを減らすことができています。

• ・生産されたパイプは、決められた数に結束して納品している。結束前の生産中に、抜き取り検査等でパイプを抜き取ることがある。
  これまではそれを現場作業者が計数器で手入力して、最終本数を目視で数えていた。

• ・弊社クラウド型画像認識計数アプリ「CountPipe」を導入。写真を撮るだけで、一瞬でパイプの数を正確に把握。

• ・アプリ導入後は数え間違いというヒューマンエラーがゼロに。また、計数にかかっていた作業時間がほぼなくなり、業務効率の改善に繋がっている。

「アプリは操作も簡単なので、作業性はもちろん、安心感という面でストレスも減って作業性が上がっているなと思います。」
「将来的には、履歴を管理したいという思いがあるので、そういうところでは日付なり、製造ナンバーなり、管理システムに繋げられるようになればさらに良くなると思います。」